Die digitale Fassade

Wie so oft ist auch dieses Servicezentrum zunächst ein reiner Zweckbau mit entsprechenden Büros und viel Raum für Technik und Infrastruktur. Die Architekturaufgabe war es, ein funktionelles Umfeld zu schaffen. Das Ergebnis ist eine Betonhülle, die nur von wenigen Fenstern und Belüftungen durchbrochen wird. Seinen solitären Charakter erhält der kubische Baukörper durch seine markante Fassade aus speziell behandelten Aluminiumprofilen.

Die Metallhülle besteht aus 3 mm starkem und korrosionsbeständigem Aluminium und bietet nicht nur Schutz und Isolation, sondern zugleich hervorragende Zirkulationsmöglichkeiten zur effektiven Belüftung. Die perforierte Metallfassade erfüllt gleichzeitig optische sowie bestandsschützende Anforderungen.

Metallfassade auf Beton

Bei Abgabe des Angebotes konnte die Scherrer Metec AG aus Zürich mit ihren weitreichenden Erfahrungen im anspruchsvollen Metallfassadenbau überzeugen. Seit je her bearbeitet der renommierte Fachbetrieb jedes Bauprojekt als Prototyp. Das gilt sowohl für die Konstruktion, als auch für das Material, die industrielle Vorfertigung und die handwerkliche Ausführung. Die Scherrer Metec AG ist bekannt dafür, innovative, noch nie praktizierte Lösungen zu finden, wo immer diese erforderlich werden. Auch die Architekten der Zürcher Oos AG waren von den entsprechenden Referenzen überzeugt und beauftragten den Züricher Spenglerbetrieb mit der Erstellung der kompletten Metall-Außenhaut. Zum Auftragsumfang gehörte neben der Planung auch die Konstruktion und Montage der Unterkonstruktion samt Tragwerk Hinterlüftung und Wärmedämmung.

Puzzle aus 1770 Teilen

Die Fassade besteht aus anodisierten Trapezpaneelen. Diese sind bis zu 3910 mm hoch und 499 mm breit. Die Herstellung erfolgte der Länge nach auf 180-mm-Basisbreite durch einen speziellen Pressvorgang. Montiert wurden die Profile exakt und stoßgenau.

Jedes einzelne Paneel wurde mit ovalen Löchern perforiert – Symbole für die Bits einer digitalen Datenspur. Sie erinnern ein wenig an die Lochkarten aus den Anfängen der Rechenmaschinen. Um diese Datenspur kontinuierlich ablaufend auf die Paneele zu übertragen, wurden alle Profile per CAD zu einer planen Gesamtfläche ausgebreitet. Darauf wurde dann die „Datenspur“ gezeichnet, um danach die Fläche wieder in einzelne Paneele zu unterteilen. Letztlich entstanden insgesamt 1770 Paneele, von denen jedes einzelne seine exakte Position einnehmen musste. Nur so konnte die Datenspur folgerichtig fortsetzt werden.

Die logistische Herausforderung lag darin, die bis zu 40 kg schweren Paneele genau zu beschriften und jede einzelne Montageposition zu kennzeichnen. Um den Überblick auch während den diversen Produktionsschritten nicht zu ver-lieren, erinnerten zusätzliche Warntafeln die Mitarbeiter daran, jede Charge auf der entsprechenden Palette zu belassen und die Bauteile nicht durcheinander zu bringen.

Vom Monitor ins „Blech“

Um die Idee vom CAD-Monitor auf die Bauteile zu übertragen, waren zahlreiche Versuche und ebenso viel Erfindungsgabe erforderlich. Zunächst entwarfen die Architekten diverse Varianten für Material und Gestaltung. Um den späteren Originaleindruck der Fassade am besten zu vermitteln, wurden die Größen und Formen der Datenbits, die Stärke und Farben der Profile sowie verschiedene Maße und Falzungen im Maßstab 1:1 bemustert. Schnell kristallisierte sich der Entwurf einer Datenspur mit „ovalen Bits“ in vier Längen heraus. Als Material wurde 3 mm starkes eloxiertes Aluminium ausgewählt. Nach der eingangs geschilderten Gestaltung der Gesamtfläche und der Aufteilung in einzelne Paneele folgte die Programmierung der Trumpf-CNC-Stanzmaschine. Für 80 verschiedene Paneeltypen wurden ebensoviele Einrichtepläne programmiert. Für die kurzen Bits wurde eine – für die längeren Bits zwei bis vier Stanzungen definiert. Letztlich waren bei einem größeren Paneel bis zu 1200 Hübe notwendig, wodurch sich die stolze Gesamtzahl von rund 1,8 Mio. Stanzvorgängen ergab. Innerhalb von sieben Wochen wurden 24 Stanzwerkzeuge benötigt. Beachtlich: Die hohe Werkzeugpräzision mit nur 0,15 mm Schnittspiel ermöglichte eine weitgehend grat- und nachbearbeitungsfreie Produktion.

Das nächste Problem ergab sich beim Biegen der gelochten Zuschnitte. Nur nach zahlreichen Versuchen und entsprechenden Maschinenumbauten war es möglich, die starken Platinen in der geforderten Länge und im Präzisionswinkel von beidseitig 94,77° zu verformen und schließlich das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

Unterkonstruktion in schwarz

Der Beton-Baukörper ist mit einer Wärmedämmschicht isoliert, die ihrerseits von einer Wetterschutzfolie abgedeckt wird. Mit weiteren 60-mm-Abstand zur Dämmschicht sind die Metallpaneele montiert. Dieser relativ große Zwischenraum sorgt für eine ausgezeichnete Hinterlüftung und, zusammen mit den durchbrochenen Paneelen, für einen hohen Luftaus-tausch. Eine höhere Zahl ausgestanzter Bits im Bereich der Lüftungen öffnet die Oberfläche auf etwa 50 %. Die auf die Betonwände montierte Tragkonstruktion ist schwarz einbrennlackiert. Auch die Wetterschutzfolie ist schwarz und die optische Wirkung unter der durchbrochenen Fassade somit einheitlich.

Logistik mit eigenem Code…

Die Verteilung der 80 Paneeltypen auf vier Wände und fünf Stockwerke erforderte ein ausgeklügeltes System. Die Architekten lösten dies mit einer farblichen und numerischen Codierung, wodurch die Montagepläne an künstlerisch wertvolle Grafiken erinnerten. Doch schön bunt ist nicht schön einfach. Nach dem Stanzen und Biegen wurden die Paneele in insgesamt 30 Chargen gegliedert und in die folgerichtige Montageposition gebracht. Um die Teile palettenweise zu gruppieren, wurde eigens eine geeignete Halle freigeräumt. Für die Paneele vor Lüftern, Serviceöffnungen oder Feuerlöschern waren weitere Bearbeitungsschritte erforderlich. Mit dem Baufortschritt wurden die Chargen für die einzelnen Bauabschnitte ausgeliefert und montiert.

…oder codierte Botschaft?

Bei einer, mit so viel Raffinesse gestalteten Fassade, stellt sich irgendwann die Frage, ob noch mehr dahinter steckt als gestalterische Symbolik. Ist der quadrinomische Code, welcher sich um das ganze Gebäude zieht, eine geheime Botschaft? Eine Nachricht an Aliens? Die Datenspirale einer Light-Metal-CD? Ein Gruß an Insider? Eine Firewall gegen Hacker? Belassen wir es bei diesem Rätsel, denn die Umsetzung einschließlich der damit verbundenen Aufgaben verursachte genügend Kopfzerbrechen.

Service Center «Cube», Stein, CH

Architektur: Oos AG, Zürich

Bauherrschaft: Novartis Pharma AG, Basel

Bauleitung: Wirz & Partner, Zürich

Fassade, Dach, Metallarbeiten: Scherrer Metec AG, Zürich

Beat Conrad Scherrer, Scherrer Metec AG über Gebäudehüllen aus Metall:

„Metalle lassen sich stanzen, biegen, falten, formen, hämmern, perforieren, schneiden, schweißen, löten, beschichten, eloxieren, lackieren und anderweitig bearbeiten. Somit ermöglicht kein anderes Material eine vergleichbare architektonische und gestalterische Freiheit zum Bau von Fassaden und Dächern. Metallhüllen eignen sich folglich gleichermaßen für Edelfassaden, den imagegerechten Repräsentationsbau oder die vornehm-zurückhaltende Integration ins architektonische Umfeld. Metallhüllen schützen und belüften die Bausubstanz und sind darüber hinaus umweltgerecht und nachhaltig. Weder Pflege- noch Auffrischungsmaßnahmen sind erforderlich und am Ende eines Gebäudelebens sind Metalle voll recycelbar.“