Blick hinter die Fassade

16.11.2010 | Veröffentlicht in Ausgabe 07-2010

Blechbearbeitungsmaschinen von RAS entstehen hinter einer soliden Metallfassade. Fassadenkonstruktion und Produktionsabläufe sind gleichermaßen interessant. AUTOREN: W. HÖFER / A. BUCK

Respekt: Wer in wirtschaftlich schweren Zeiten in die Zukunft investiert, weiß genau wie er im Markt positioniert ist. Aktuell macht der 1939 gegründete schwäbische Maschinenhersteller RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH aus Sindelfingen von sich reden. Um Arbeitsabläufe weiter zu optimieren und die Herstellung der RAS-Blechbearbeitungsmaschinen noch wirtschaftlicher zu gestalten, investierte das Unternehmen in einen modernen Erweiterungsbau am Standort Wildberg. Dabei wurde das dort angesiedelte Komponentenwerk um etwa 6800 m² vergrößert. Mit einer Gesamtgrundfläche von 12100 m² nimmt das Maschinenwerk inzwischen beeindruckende Ausmaße an. Selbstredend verfügt die Fabrikhalle über eine Metallfassade und ebenso selbstverständlich zeigt RAS, dass Industriefassaden durchaus ansprechend aussehen können.

Der vom Wildberger Architekturbüro Rolf Kugel entworfene Neubau besteht aus einer metallbekleideten dreischiffigen Werkhalle und einem in Massivbauweise erstellten Bürotrakt. Die Stahlkonstruktion der Halle wurde wandseitig mit wärmegedämmten Stahlkassetten und am Dach mit Trapezprofilen überspannt. Auf dem Flachdach befinden sich großzügige Oberlichtbänder sowie eine aufgeständerte PV-Anlage, welche bis zu 197500 kWh Strom im Jahr erzeugt.

Ansprechende Fassade

Die edel anmutende graue Metallfassade ist in regelmäßigen Abständen von blauen, Sektionaltor- und Glattpaneelbereichen unterbrochen. Die zurückgesetzten Nischen werden nachts durch umlaufende Lichtbänder beleuchtet. Zur Planung der 1800 m² großen Metallfassade setzte Architekt Rolf Kugel und der Fachbetrieb „Oppenländer GmbH Dach- und Wandsysteme“ auf moderne CAD-Software. Nur so war es möglich, ein ansprechendes Fugenbild zu realisieren. Die bis zu 7650 mm langen Domico Fassadenpaneele vom Typ „Planum 27“ werden bereits seit vielen Jahren erfolgreich im Industrie- und Gewerbebau, aber auch bei öffentlichen Bauten und Wohnhausanlagen eingesetzt. Der Grund für die enorme Beliebtheit liegt nicht nur in der hohen Wirtschaftlichkeit und Dauerhaftigkeit, sondern auch in den zahlreichen Möglichkeiten zur kreativen Fassadengestaltung begründet.

Planum-Fassaden werden mittels spezieller Profile durchdringungsfrei befestigt. Das Fassadensystem ermöglicht somit die materialspezifische Längenausdehnung, wodurch sich die Lebensdauer der Fassadenelemente deutlich erhöht. Das System garantiert einerseits den bauphysikalisch korrekten Aufbau, und andererseits die Einhaltung der erforderlichen freien Hinterlüftungsquerschnitte. Des Weiteren können vorhandene Bautoleranzen leicht ausgeglichen werden.

Fassadenmontage

Domico Fassadenprofile werden projektbezogen bis zu einer Länge von 12 m gefertigt (auf Anfrage auch in Sonderlängen bis zu 18 m). Das System Planum ist in variablen Deckbreiten von 300 bis 600 mm erhältlich und kann horizontal, vertikal und diagonal montiert werden. Die verdeckte Befestigung, eine große Farbauswahl mit unterschiedlichen Oberflächenbeschichtungen und zahlreichen Detaillösungen tragen wesentlich zur Gestaltung bei.

Bei RAS wurden zunächst die tragenden Stahlkassetten wärmegedämmt und darauf die Modulleisten zur Aufnahme der Fassadenelemente montiert. Mit einem speziellen Autokran wurden dann die einzelnen Fassadenelemente auf das Flachdach gezogen und dort zwischengelagert. Um die Fassadenelemente zu befestigen, wurden diese vom Dach aus hinter dem Arbeits- und Schutzgerüst hinuntergelassen und an der entsprechenden Stelle in den Modulleisten eingerastet.

Außen schön und innen noch viel besser!

Die weitläufigen und hohen Fertigungshallen des erst vor wenigen Wochen eingeweihten Werkes wirken auch von innen überaus freundlich. Die 60 Mitarbeiter am Standort Wildberg profitieren davon gleich in doppelter Hinsicht, denn nicht nur das optisch ansprechende Arbeitsumfeld, sondern auch der Einsatz moderner Hochleistungsabsauganlagen sorgt für optimales Arbeitsklima. Dass weder Schweißdämpfe noch Schleif- oder Lackpartikel in der Luft liegen, wirkt sich zudem vorteilhaft auf die Reinhaltung des Gebäudes sowie der darin hergestellten Maschinenbauteile aus.

Dem Materialfluss folgend führt mich Willy Stahl, Geschäftsführer der RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH, durch das RAS-Komponentenwerk in Wildberg. Dort erfahre ich, wie aus Stabprofilen und Stangenmaterial oder aber aus Fein- und Grobblechen unterschiedlichste RAS-Maschinenteile entstehen. Besonders beeindruckt mich die enorme Fertigungstiefe, welche weit über das Schweißen diverser Bauteile oder das Schneiden unterschiedlichster Konturen mittels Brennschneid- und Plasmaschneidapparaten hinausgeht. Um möglichst flexibel reagieren zu können, erfolgt die mechanische Bearbeitung der meisten Bauteile direkt bei RAS. Dabei entstehen tonnenschwere Maschinenständer sowie kleinste Sickenmaschinengehäuse direkt nebeneinander. Auf ein und derselben Schneidanlage werden beispielsweise in einem Schritt 35 mm dicke Bleche und Formteile schräg geschnitten und im nächsten Arbeitsgang 0,7-mm-Platinen ausgeklinkt. Nach dem Zuschnitt gelangen die Bauteile in diverse Verschleifkabinen, wo sie, wenn nötig, entgratet werden. Anschließend erfolgt das Ausrichten an unterschiedlichen Richtmaschinen.

Der nächste Arbeitsschritt ist das Heften und Zusammenschweißen der einzelnen Komponenten. Hier leistet ein flexibel einsetzbarer und auf Fahrschienen montierter Schweißroboter ganze Arbeit. Das Schweißgut kann in drei Achsen geschwenkt werden, so dass stets optimale Schweißbedingungen vorherrschen.

Natürlich ist trotz modernster Fertigungstechnik der Mensch ebenso gefragt. Daher werden bei RAS diffizile Arbeiten und Schweißvorgänge noch immer von Hand erledigt.

Neue Fertigungsphilosophie

Während in vielen Maschinenbaubetrieben auf die Schweißarbeiten Fräs- und Bohrvorgänge folgen, geht RAS schon bald neue Wege. Erste Testläufe bestätigen, dass es durchaus Sinn macht, zuvor lackierte Bauteile mechanisch zu bearbeiten. Schließlich entfallen somit aufwendige Maskier- und Abklebevorgänge. Alleine das Abdecken von Lagerbuchsen vor dem Lackiervorgang erfordert enorme Sorgfalt und einen entsprechend hohen Zeitaufwand. Daher werden bei RAS zukünftig zusammengeschweißte Bauteile vor der mechanischen Weiterverarbeitung mit einem speziellen Pulverbeschichtungsverfahren lackiert. Die Herausforderung dabei ist, dass auch bei diesem Fertigungsschritt tonnenschwere Großteile sowie kleinteilige Komponenten beschichtet werden müssen. Dazu durchlaufen die Bauteile unterschiedliche und an deren Bauteilgröße angepasste Beschichtungskabinen. Nach einer gewissen Abkühlungs- und Aushärtungsphase der Lackoberflächen erfolgt dann die mechanische Bearbeitung.

Auch hier kommen flexibel einsetzbare Maschinen zum Einsatz. Automatisierte Werkzeugwechsel und die Möglichkeit, an die zu bearbeitenden Werkstücke angepasste Arbeitstische auszuwechseln, verkürzen Maschinenrüstzeiten auf ein Minimum.

Logische Logistik

Zwischen allen Fertigungsschritten befinden sich Materialsammel- und -lagerplätze. Zudem ist jedes Bauteil, welches die Fertigung durchläuft, mit einem Strichcode versehen und entsprechend erfasst, so dass der Prozessweg der Bauteile ständig nachverfolgt werden kann. Das Logistikkonzept erinnert entfernt an moderne Paketversender, die stets darüber informiert sind, wo sich welche Sendung im Augenblick befindet. Auch die RAS-Logistiker behalten auf diese Weise den Überblick und sind dadurch in der Lage, einen reibungslosen Fertigungsprozess zu garantieren.

Biegezentren im Einsatz

Parallel zu den Schneid-, Schweiß-, Lackier- und Fräßprozessen erfolgt bei RAS auch die Gehäuseherstellung. Alle durch Biegetechnik hergestellten Maschinenbauteile werden im Wildberger Komponentenwerk auf Biegemaschinen wie der RAS-Up-Down-Bend oder der RAS-Gigabend hergestellt. Darunter auch Bauteile für das neue XL-Center (siehe BAUMETALL 6/2010 und Messerückschau Euroblech in vorliegender Ausgabe). Die gefertigten Bauteile gelangen schließlich in das so genannte Warenhaus – ein übersichtlicher Lagerbereich, der unterschiedlichste Komponenten bereithält. Je nach Bedarf gelangen diese dann in das etwa 45 km entfernte RAS-Montagewerk nach Sindelfingen.

Blick in die Zukunft

Heute beschäftigt RAS 210 Mitarbeiter und gehört mit einem weltweit aktiven Vertriebs- und Servicenetz zu den erfolgreichsten Maschinenbauunternehmen für Blechbearbeitungsmaschinen.

Bei RAS stimmen die Arbeitsbedingungen und der daraus resultierende Fertigungsstandard überzeugt zufriedene Kunden in über 40 Ländern der Erde. Neue Wege beschreitet das Unternehmen nicht nur bei der Herstellung der Maschinen, sondern auch bei der Vernetzung der Maschinen mit Bestell- und Logistikprogrammen wie beispielsweise einem 3D-Onlineshop-System. In naher Zukunft wird es möglich sein, neben dem RAS-XXL-Center weitere Maschinentypen mit solchen Systemen zu koppeln. Unterschiedlichsten Anforderungen entsprechend können Aufträge dann in heute nicht gekannter Geschwindigkeit bearbeitet werden.

AUTOREN: W. HÖFER / A. BUCK